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我司设计的全自动环形（U形）垂直升降电镀生产线适用于固定镀种生产使用，可变换电镀时间，主机采用机械转动，具有稳定性高，占地面积小，产量大，镀层均匀且光亮等优点，适用于大批量零件的生产，已广泛用于汽车和摩托车零件的电镀生产，可24小时连续生产。
此类生产线有以下特点：
1 机内全自动完成工件移送、清洗、干燥、防锈工艺。
2 特别设计旋转+抛动机构，获得彻底均匀清洗。
3 为全封闭设计，简单可靠，维护容易。
4 槽体全进口不锈钢结构，耐酸耐碱，外形美观大方。
5设置有清洗剂循环回收系统，降低生产成本。
6 设置液位控制系统，确保机器正常工作。
7 设置快速热风干燥系统，快速干燥工件。
8 设置各槽独立数显温控系统自动温控加热装置,温控范围常温-110℃。
9采用独特的超声波发生线路，超声强劲。
10 采用它激式超声波发生线路和进口优质换能器，能量转换效率高。
11结构紧凑，生产效率高。
12 机械结构简单，动作稳定可靠，设备维修费用低。
滚镀适用于受形状、大小等因素影响无法或不宜装挂的小零件的电镀，它与早期小零件电镀采用挂镀或篮筐镀的方式相比，节省了劳动力，提高了劳动生产效率，而且镀件表面质量也大大提高。所以，滚镀的发明与应用在小零件电镀领域无疑有着非常积极的意义。滚镀早在20世纪20年代就已经在工业上得到应用。国内滚镀*早于20世纪50年代中后期出现在上海，机械化连续滚镀设备在20世纪60年代左右开始使用，但当时的设备仅仅能够手动控制，而大型全自动滚镀生产线大概从20世纪90年代开始才有较为广泛的应用。目前，滚镀的产量约占整个电镀加工的50%左右，并涉及到镀锌、铜、镍、锡、铬、金、银及合金等几十个镀种。滚镀已成为应用非常普遍且几乎与挂镀并驾齐驱的一种电镀加工方式。
滚镀是在滚筒内进行的
滚镀与小零件挂镀的不同在于它使用了滚筒，滚筒是承载着小零件在不停地翻滚的过程中受镀的一个盛料装置。典型的滚筒呈六棱柱状，水平卧式放置。滚筒壁板的一面开口，电镀时一定数量的小零件从开口处装进滚筒内，然后盖上滚筒门将开口封闭。滚筒壁板上布满了许多小孔，电镀时零件与阳极间电流的导通、筒内外溶液的更新及废气的排出等都需要通过这些小孔。滚筒内的阴极导电装置通过铜线或棒从滚筒两侧的中心轴孔内穿出，然后分别固定在滚筒左右墙板的导电搁脚上。零件在滚筒内靠自身的重力作用与阴极导电装置自然连接。小零件的滚镀就是在这样的装置内进行的。滚筒的结构、尺寸、大小、转速、导电方式及开孔率等诸多因素均与滚镀的生产效率、镀层质量等有关。所以，滚筒是整个滚镀技术研究的重点。
滚镀是小零件在不停地翻滚的过程中进行的
滚镀时，小零件在滚筒内并非静止不动的，而是要随着滚筒的旋转不停地翻滚。这种翻滚具体到某一个零件的情况是：一会儿被埋进整个堆积零件的内部，一会儿又翻到外表面。这样周而复始，直到整个滚镀过程结束。
环形挂镀生产线
(1)环形挂镀自动生产线的组成环形挂镀自动生产线的运行路线是在设计制造时就确定好的。
1)由于该类自动生产线的运行线路固定，因此其镀槽和各种配套槽的安装位置必须依照设定的工艺流程顺次排列，并且使得槽体依照工件或挂具悬挂时的横向尺寸确定，保持镀槽及各种配套槽的宽度一致。
2)由于工序的加工时间是由各镀槽的长度来保证的，因此各槽体的长度应根据各工序的加工时间、运送机构的移动节拍来确定。
3)各槽体的深度和运送机构的提升高度由工件的大小和挂具的尺寸来决定。
(2)环形挂镀自动生产线的运送机构 环形挂镀自动生产线的运送机构有垂直提升和摆动提升两种方式。
1)大型垂直提升式的环形挂镀自动生产线一般采用液压驱动，小型垂直提升式环形挂镀自动生产线多用轻便的链式机构传动。 [1]
2)摆动提升式环形挂镀自动生产线都采用机械传动，其传动方式有如下两种：①压板式，当带有挂具的悬臂吊杆运行到需要跨槽升降的位置时，升降压板将悬臂吊杆后端压下和放开，使挂具完成弧线提升、前进一个节距、降落到下一槽内的越槽动作；②爬坡式（又称钓杆式），其传动方式是让悬臂吊杆的后部导向滚轮沿着槽后安装的连续弯曲轨道运行，需要跨槽时正好是轨道弯曲的一段，悬臂吊杆前端吊挂的挂具就完成一个升降跨越动作。
环形挂镀自动生产线的布置
该类自动生产线的镀槽和配套槽的平面布置呈U形，其开口处即是装卸挂具的位置，运送机构将挂具顺序运送一圈，就完成了电镀要求的全部加工工序。U形镀镍自动生产线的镀槽布置如下图所示。
环形挂镀自动生产线的布置
环形挂镀自动生产线的布置
U形自动生产线的镀槽布置方式实际上就是两排平行作业的工艺槽列之间用一个半圆形的过渡槽连接起来，并且使得过渡槽前后的各工序时间要安排得比较接近，就能组合成一条完整的环形电镀自动生产线。从图9中各镀槽的布置情况可以看出，环形挂镀自动线的长度不但与使用工艺槽的数量有关，还与挂具要求的槽内停留时间（由实际确定的工艺参数所决定）有关。
