车辆喷涂车间生产一般都是喷漆室和烘干室同时工作，虽然烘干室废气的浓度和温度都较高，但是由于烘干室的风量较小( 约为喷漆室的1 /8～ 1 /12) ，因此车辆喷涂车间产生的VOCs废气一般采用2个工段的废气经混合后集中处理，且废气特性基本属于低温、低浓度、大气量、易吸附的VOCs废气。基于车辆涂装生产产生的VOCs废气特征和目前我国较高的排放标准要求，如北京地区工业涂装废气排放标准要求非甲烷总烃≤50mg /m3，总VOCs处理效率≥90%。综合该治理系统的一次性投资、长期运行费用、环保达标排放等性能，车辆涂装废气治理较为合理的处理技术为“废气的吸附浓缩净化+脱附废气的高温热氧化”组合治理方案。

吸附浓缩方案及其吸附剂的选择

废气的浓度一般采用质量-标态下体积浓度( C)表示，按式( 1) 计算:

C = m/Q 式( 1)

式中: C—标准状态下废气中VOCs 的质量浓度，单位为mg /Nm3 ; m—废气中污染物的总质量，单位为mg; Q—废气的总风量，单位为标态下体积Nm3。

吸附浓缩使用的吸附剂一般有分子筛和活性炭2 种，即将大风量低浓度的废气，吸附后实现达标排放，动态吸附饱和的区域，经再生气再生，气量降低若干倍，但再生气中污染物浓度则增加若干倍( 污染物遵循总质量m 不变，实际受浓缩介质影响，会略微降低) ，从而实现系统处理能耗合理的目标。

活性炭的吸附能力较分子筛强，但随着使用时间和再生次数的增加，活性炭设备的吸附能力会明显下降。活性炭虽然在脱附再生后处理效率可以有效提高，但是在7 d 的运行周期内下降较快，很可能在*后几天出现不达标的情况，并且即使进行再生脱附，吸附效率也明显下降，一般在300d左右就必须更换。因此，为保证稳定的吸附处理效率，喷涂行业VOCs废气治理常用的吸附剂以沸石分子筛为主，同时疏水性改性沸石分子筛的应用进一步增加了其使用价值，浓缩工艺则以转轮吸附浓缩工艺为主。

催化燃烧设备原理：

催化燃烧法，简称RCO，是在催化剂的作用下，将VOCs在200～400℃的低温条件下分解为CO2和H2O，是净化碳氢化合物等有机废气、消除恶臭的有效手段。在有机废气特别是回收价值不大的有机废气净化方面，比如化工、喷漆、绝缘材料、漆包线、涂料生产等行业应用较广。与热力燃烧法相比，催化燃烧所需的辅助燃料少，能量消耗低，设备设施的体积小。RCO具有RTO（蓄热式热力焚化炉）高效回收能量的特点和催化反应的低温工作的优点，将催化剂置于蓄热材料的顶部，来使净化达到*优，其热回收率高达95%。经催化氧化后的气体进入其它的陶瓷填充层，回收热能后通过旋转阀排放到大气中，净化后排气温度仅略高于废气处理前的温度。系统连续运转、自动切换。通过旋转阀工作，所有的陶瓷填充层均完成加热、冷却、净化的循环步骤，热量得以回收。